Nachhaltigkeit im Lager: Energie und Ressourcen sinnvoll nutzen

Im selten genutzten Lagergang brennt den ganzen Tag Licht, am Packplatz werden große Kartons mit viel Füllmaterial ausgepolstert, und der Stapler fährt mehrfach leer zurück: Solche Beobachtungen können der Anfang einer Verbesserung sein. Nachhaltigkeit im Lager beginnt damit, den Arbeitsalltag aufmerksam zu betrachten. Beschäftigte kennen viele Abläufe aus eigener Erfahrung. Gemeinsam mit Lagerleitung, Technik und Einkauf können sie prüfen, wo sich Energie und Material sinnvoll einsparen lassen.

Energie sparen im Lager: Beleuchtung passend zum Bedarf nutzen

Wareneingang, Kommissioniergänge und Reserveflächen werden unterschiedlich genutzt. Deshalb lohnt sich ein Blick darauf, welche Bereiche wann beleuchtet sein müssen. Eine erste Bestandsaufnahme braucht vor allem genaue Beobachtungen: Wo bleibt das Licht nach Schichtende eingeschaltet? Welche Flächen werden nur gelegentlich betreten? Wo steht Tageslicht zur Verfügung?

Daraus lassen sich konkrete Prüfaufträge ableiten:

• Lassen sich Beleuchtungsbereiche getrennt schalten?
• Können Präsenzmelder oder eine Tageslichtregelung die Betriebszeiten sinnvoll verkürzen?
• Sind Leuchten verschmutzt oder beschädigt und sollten fachgerecht gewartet werden?
• Ist bei älteren Anlagen eine Umrüstung auf geeignete LED-Leuchten wirtschaftlich?

Die zuständige Fachplanung muss dabei ausreichende Helligkeit, gute Sicht und eine geeignete Steuerung sicherstellen. Auch in selten genutzten Gängen müssen Personen und Fahrzeuge zuverlässig erkannt werden.

Ein vereinfachtes Rechenbeispiel macht die Größenordnung sichtbar: Werden zwölf Leuchten mit jeweils 40 Watt an 250 Tagen drei Stunden kürzer betrieben, ergibt das rechnerisch 360 Kilowattstunden weniger Stromverbrauch pro Jahr. Ob diese Betriebszeitverkürzung möglich ist, muss der Betrieb anhand der tatsächlichen Nutzung prüfen.

Flurförderzeuge: Fahrten und Ladeabläufe betrachten

Bei Staplern und elektrischen Hubwagen lohnt sich neben dem Fahrzeug selbst ein Blick auf die Organisation. Wiederholte Leerfahrten, Suchwege oder ungünstig angeordnete Bereitstellflächen bieten Ansatzpunkte für Verbesserungen.

Beschäftigte können beispielsweise festhalten, auf welchen Strecken häufig ohne Ladung gefahren wird und warum. Fehlt beim Rückweg ein passender Transportauftrag? Stehen häufig benötigte Waren weit auseinander? Müssen Paletten mehrfach umgesetzt werden, weil eine Fläche belegt ist?

Solche Beobachtungen helfen der Lagerleitung, Transportaufträge und Lagerplätze zu überprüfen. Veränderte Wege müssen zum betrieblichen Verkehrskonzept passen und sichere Begegnungen zwischen Personen und Fahrzeugen ermöglichen.

Laden und Wartung gehören dazu

Für elektrische Flurförderzeuge sollten Ladeabläufe auf Batterietyp, Ladegerät und Einsatzzeiten abgestimmt sein. Maßgeblich sind die Herstellerangaben und die betriebliche Unterweisung. Pauschale Empfehlungen wie „immer vollständig leerfahren“ sind dafür ungeeignet.

Auffälligkeiten wie ungewöhnlich kurze Einsatzzeiten, beschädigte Steckverbindungen oder schwergängige Räder gehören an die zuständige Stelle gemeldet. Instandhaltung und Fuhrparkverantwortliche können beurteilen, ob ein technischer Mangel vorliegt. Eingewiesene Beschäftigte tragen durch vorausschauendes Fahren und die vorgesehenen Kontrollen zu einem geordneten Betrieb bei.

Verpackungen: Materialeinsatz und Warenschutz zusammen bewerten

Ein großer Karton für einen kleinen Artikel benötigt oft zusätzliches Polstermaterial. Umgekehrt kann eine zu knapp bemessene Verpackung die Ware beschädigen. Ressourceneffizienz in der Logistik bedeutet deshalb, Verpackungen passend zur Ware und zur Transportbelastung auszuwählen.

Am Packplatz lässt sich prüfen, ob geeignete Kartongrößen verfügbar sind und leicht erreicht werden können. Fehlt eine passende Größe regelmäßig, kann der Einkauf das Sortiment überprüfen. Auch beschädigte Verpackungsmaterialien oder unklare Packanweisungen sind sinnvolle Ansatzpunkte.

Bei Stretchfolie sollten Änderungen an Folientyp, Wickelzahl oder Maschineneinstellung gemeinsam mit den Verantwortlichen für Verpackung und Ladungssicherung bewertet werden. Eine Materialeinsparung ist erst dann überzeugend, wenn Stabilität und Schutz weiterhin ausreichen.

Mehrweg braucht einen funktionierenden Kreislauf

Paletten, Kisten und Fässer werden bereits vielfach mehrfach eingesetzt, wie das Umweltbundesamt zu Verpackungen und Mehrwegsystemen erläutert. Für einen betrieblichen Vorschlag sollte deshalb auch der Rücklauf betrachtet werden: Wer sammelt leere Behälter? Wo werden sie gelagert? Wer prüft ihren Zustand?

Ob sich eine Mehrweglösung insgesamt eignet, hängt unter anderem von der Zahl der Nutzungen, den Rücktransporten, der Reinigung und möglichen Verlusten ab. Ein regelmäßiger Warenverkehr zwischen festen Standorten kann ein geeigneter Ausgangspunkt für eine Prüfung sein.

Materialverbrauch auch neben dem Packplatz erkennen

Etiketten, Papier, Klebeband und weitere Verbrauchsmaterialien verdienen ebenfalls Aufmerksamkeit. Werden Etiketten häufig doppelt gedruckt, sollte zunächst die Ursache geklärt werden: Liegt es an falschen Druckeinstellungen, einer unklaren Vorlage oder einem Arbeitsschritt im System?

Eine geordnete Lagerung kann verhindern, dass Materialien verschmutzen, beschädigt werden oder wegen fehlender Übersicht unnötig nachbestellt werden. Für geeignete, saubere Verpackungsreste kann der Betrieb festlegen, ob und wie sie erneut verwendet werden dürfen.

Gut erreichbare und eindeutig beschriftete Sammelstellen erleichtern außerdem die vorgesehene Trennung von Kartonagen, Folien und anderen Abfällen. Welche Stoffe zusammen gesammelt werden können, sollte mit dem zuständigen Entsorgungsunternehmen abgestimmt sein.

Aus einer Beobachtung einen bewertbaren Vorschlag machen

Eine hilfreiche Verbesserungsidee beschreibt zunächst einen konkreten Vorgang. „Wir verbrauchen zu viel Folie“ bleibt schwer überprüfbar. Aussagekräftiger wäre: „Bei vergleichbaren Paletten wird an zwei Packplätzen unterschiedlich viel Folie eingesetzt.“

Ein einfacher Ablauf hilft, solche Hinweise gemeinsam zu bewerten:

1. Beobachtung festhalten. Bereich, Zeitpunkt und Ablauf möglichst sachlich notieren. Wiederkehrende Muster sind besonders hilfreich.
2. Passende Ansprechperson einbeziehen. Je nach Thema sind das Schichtleitung, Ausbilderin oder Ausbilder, Instandhaltung, Einkauf oder die für Arbeitssicherheit zuständige Person.
3. Ausgangslage erfassen. Beispielsweise Beleuchtungszeiten, Materialmengen oder die Häufigkeit bestimmter Leerfahrten über einen vereinbarten Zeitraum dokumentieren.
4. Einen begrenzten Versuch vereinbaren. Eine geeignete Änderung zunächst an einem Packplatz, in einem Bereich oder für eine bestimmte Warengruppe erproben.
5. Ergebnis und Aufwand vergleichen. Neben dem Verbrauch auch Warenbeschädigungen, Arbeitszeit, Handhabung und Rückmeldungen der Beschäftigten berücksichtigen.

Verbrauchswerte brauchen dabei einen passenden Bezug. Weniger Kartonverbrauch in einer ruhigen Woche belegt noch keine Verbesserung. Aussagekräftiger sind beispielsweise Kilogramm Verpackungsmaterial je 100 vergleichbare Sendungen. Auch Artikelgröße, Gewicht und Schutzbedarf sollten ähnlich sein.

Nachhaltigkeit als Lernaufgabe im Berufsalltag

Für Menschen im Berufseinstieg oder Praktikum bieten solche Aufgaben einen verständlichen Zugang zu nachhaltiger Lagerarbeit. Sie verbinden genaues Beobachten mit Prozessverständnis, einfachen Berechnungen und der Abstimmung im Team. Bildungsträger und Praktikumsbetriebe in Nordrhein-Westfalen können daraus überschaubare Lernaufträge entwickeln.

Ein möglicher Auftrag lautet: Einen ausgewählten Packvorgang über mehrere vergleichbare Aufträge beobachten, den Materialeinsatz dokumentieren und einen Verbesserungsvorschlag mit der betreuenden Person besprechen. Anschließend wird gemeinsam entschieden, ob ein Versuch sinnvoll ist und woran sein Erfolg gemessen werden soll. So erhält die Beobachtung aus dem Arbeitsalltag einen klaren Weg in die betriebliche Entscheidung.